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全球領先塑膠模具企業凱華,與益模三度攜手共建“未來智慧工廠”

發布時間:2023-10-23 作者:益模 瀏覽量:15

在競爭日益激烈的全球市場中,誰能快速洞察時代步伐,優先搭乘時代列車,才能先發制人,為企業贏得市場先機。

 
信息化社會,順應時代需求,通過數智統領降低企業運營成本,提高工作效率,使企業更具創新性和可持續性,才是掌握未來競爭力并實現高效增長的必然路徑。
 
浙江凱華模具有限公司,不僅是數字化先機洞察者,更是長期踐行者!

 

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浙江凱華模具有限公司是專業提供塑膠模具設計、制造、生產、裝配解決方案的供應商。下設汽車、醫療、物流、家居家電四大業務板塊,模具年產量達2500余套,年均銷售增長率為25%。

凱華模具是工信部工業強基項目承擔單位、中國模具出口重點企業、中國大型注塑模具重點骨干企業、中國汽車零部件塑料模具重點骨干企業。

凱華業務覆蓋歐、美、非、亞四大洲,服務國內外企業客戶280余家,是國內大型注塑模具行業的龍頭企業,高端“中國制造”的代表,也是全球最大的塑膠模具企業之一。

 

 
 
 

三度攜手,持久的信賴源于超強品質

 

從2005年開始,凱華便開始“未來智慧工廠”的布局之路,其MES、CRM、ERP、OA、SCM等系統相繼上線,并多次迭代更新。此后,數字化系統和業務發展相輔相成,隨著效能的飛躍及業務規模的不斷擴大,凱華的“未來智慧工廠”也在逐步完善并擴大規模。
 
如今,凱華與益模攜手即將打造的石墨CNC電極加工自動化生產線便是其“未來智慧工廠”的又一邁步。
 

 

此次簽約,已經是凱華與益模的第三次合作,這種持久的信賴和肯定,不僅彰顯著凱華對益模產品和服務的認可,更是對益模核心價值觀和品質的深度認同。

凱華與益模合作歷程:

 
2018年
 
模具生產管理MES系統

打通凱華多系統實現數據集成,幫助其更科學高效地進行原材料管控、庫存、數據追溯、品質管控。實現加工進度,計劃、質量、采購、物料、倉庫等制造環節的高度融合。

2021年
模具供應鏈SRM系統

完成供應商分級管理,管理供應商381+家;

采購員提效25%人/天;

入庫及發票明細數據,直接到SAP形成預制發票。

 

2021年
鋼件自動化生產線

整條產線采用粗精一體化加工模式,148零點定位系統,可快速精準實現鑲件零點定位,一人一產線,一線雙工序。輔助加工效率提升30%,減少4人工作量,實現夜班無人值守。

 

精益高效,“數智”奠基解決低效難題

 

作為“老字號數轉企業”,凱華有著堅定地打造“未來智慧工廠”的決心和目標,其對信息化水平和服務的高要求和高品質更是不言而喻。

 

“數字化不是花架子,我們目的很明確,通過數字化賦能,實現模具制造的高品質、高效率、短周期。”凱華董事長梁正華多次提到這一點。

 

高品質、高效率、短周期”是凱華對生產的核心要求,也是凱華不斷推進數字化轉型的根本原因。
 
隨著業務規模的不斷擴大和市場訂單的不斷涌入,一方面,凱華CNC電極加工先前采用外發加工模式,傳統依靠人工生產的模式效率過于低下,產能無法滿足訂單需求。
 
另一方面,在高度自動化的“未來智慧工廠”目標的整體推進下,外發模式并非長久之計,因此,凱華新建了臺州三門工廠,在此建立石墨CNC電極加工自動化生產線,系統完善整廠自動化和智能化布局,真正實現全域覆蓋的“黑燈工廠”。

 

自動化全面覆蓋,打造高效高質透明工廠

 

凱華石墨CNC電極加工自動化線體,由6臺CNC加工中心、3個20貨位整版電極料架、一臺6軸機器人、一個裝載站和自動化中控系統組成。

 

 
 
(凱華石墨CNC電極加工自動化線體圖)
 
該線體規劃將從生產計劃、任務管理到自動上傳程式、自動上下料、自動加工和記錄,全程閉環管理,自動流轉。通過該線體的打造,將實現以下目標:

 

1、24小時自動化生產,打造“黑燈工廠”

 

利用益模自動化系統可實現對生產對象的信息實時采集及狀態監控。無論是加工任務管理、刀具壽命管理、加工數據查詢還是設備狀態監控,都可實時掌握。

加工過程中,通過中央控制系統通過貨架庫位識別、零件身份識別CNC/CMM/EDM以及線內各設備機床狀態監控,控制機器人實現零件的上下料、程序的上傳、斷刀檢測等,實現全程自動化加工,無需人為過多干預。

 

2、機臺稼動率提升至90%,加工效率提升6倍

在EDM加工過程中,利用自動化加工的模式減少了傳統依賴人工校正分中等3道加工工序,并且可自動生成程式和獲取偏移量,自動換電極,EDM放電加工機臺有效稼動提升可至90% 以上,極大節省人工和時間成本。

 
在刀具管理方面,通過多程式刀號自動串、并處理,可實現6個電極自動合并刀號批量加工,減少機床換刀時間,自動將生成的合并程式上傳至機床,驅動機床自動換刀加工電極,加工效率提升6倍。

 

3、系統化、標準化作業,品質異常率降低95%

 

現場加工主要以標準化和自動化的機器為主,智能化的程式設計,能夠有效減少生產過程中的偏差,通過在機檢測,及時發現加工異常,及時修正,所有生產數據都實時記錄在冊,加工過程中可降低異常率95%。如有異常也可通過存儲的數據及時溯源,確保加工品質的穩定性。
 
新智造、未來工廠,從本質上就是數據驅動生產流程再造,凱華深諳此道。事實證明,凱華的數字化轉型布局十分超前和正確,相信隨著石墨CNC電極自動化線體的上線,整廠數字化布局基本完善,凱華必將邁向更高更廣闊的市場。

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